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聚氨酯泡沫為低密度聚氨酯泡沫,系采用復合聚醚多元醇與多異氰酸酯經(jīng)化學(xué)反應而生成的高分子化合物。今天小編針對聚氨酯泡沫生產(chǎn)中幾種常見(jiàn)問(wèn)題,進(jìn)行分析并給出解決方法,僅供大家參考。
聚氨酯泡沫常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題及解決辦法
1、泡沫結構不規整,并伴有成層影響。
可能原因:泡沫凝膠太慢,因此在泡沫擠出或輥壓時(shí),壓料處泡沫易變形。
解決方法:
①增加催化劑用量以提高凝膠速率。
②增加擱置時(shí)間,延長(cháng)壓料前的時(shí)間。
③減少傳遞器速度,延長(cháng)壓料前的時(shí)間。
④增加壓模板溫度,提高凝膠速度。
2、靠近邊緣處,板材的厚度普遍減少。
可能原因:發(fā)泡混合物的分布差,不能充滿(mǎn)邊緣。
解決方法:
降低橫向往返運動(dòng)速率。以增加發(fā)泡混合物在邊緣近處沉積。
3、靠近邊緣大約10厘米處,進(jìn)入壓料輥處時(shí)的泡沫比較厚。
可能原因:泡沫分配差,邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
注:過(guò)度充填的邊緣的次要影響取決于進(jìn)入壓料輥時(shí)泡沫的凝膠狀態(tài),也取決于加工系統的種類(lèi)(PU還是PIR)。
4、靠近板材邊緣的泡沫結構涂污、成層,不規整。
可能原因:邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
5、靠近下面表面層有斷續的縱向空隙。
可能原因:邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
6、頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過(guò)層壓板。
可能原因:充填過(guò)多的邊緣支撐浮動(dòng)壓板,因此妨礙了上部軟質(zhì)表面層與泡沫的接觸。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
7、頂部表面有橫向波紋。
可能原因:頂面層紙拉得過(guò)長(cháng),形成皺紋,這是通過(guò)傳送機部分的頂層皮帶移動(dòng)比底層皮帶快的結果(皮帶拉力不均勻)。
解決方法:
減少頂部皮帶壓料輥的壓力,或用調節輥拉緊底部皮帶的松弛部分。
8、板材整板不規則,不平整。
可能原因:由于拉力不均勻或者擱置臺真空度不夠,使底部面層放置不平坦,有時(shí)因紙在儲存及干燥時(shí)變形引起的。
解決方法:
檢查底部面料的通過(guò)和拉力,如紙變形,應報廢并更換。
9、頂部表面層與泡沫之間有疏松區域,疏松處泡沫發(fā)毛,顏色發(fā)深。
可能原因:由于來(lái)自壓料輥排列不正確的剪切力,因此在與泡沫接觸之后,頂部紙面層脫開(kāi)了。
解決方法:
檢查壓料輥是否在 項板位置下方0.4mm處。生產(chǎn)中,壓料輥是否不斷旋轉,并且是否與壓板正好平行。
10、鄰近頂部面層的泡沫密度較高,顏色深。
可能原因:軟泡在壓料處的輥壓導致液體泡沫混合物于泡沫層過(guò)載。
解決方法:
增加擱置時(shí)間;增加催化劑用量;增加壓板溫度,以提高輥隙處的泡沫熟化;降低傳送機速度和或壓料處壓力。
11、下部面層中出現持久的縱向凹陷。
可能原因:泡沫或其他材料粘在底部臺板表面或加熱壓板嚴重變形。
解決方法:
①清潔擱置臺和加熱壓板。
②更換已變形的板。
12、邊緣成波浪狀(紙面板)
可能原因:紙的邊緣松弛。由于變動(dòng)的橫向往返運動(dòng),發(fā)泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。
解決方法:
使用之前,紙在指定的濕度下儲存,以避免邊緣膨脹,引起松弛,必要時(shí),清潔或修改不合格的橫向往返運動(dòng)機械。
13、邊緣泡沫發(fā)軟,欠熟化。
可能原因:層壓板邊緣溫度太低,抑制了熟化速度。
解決方法:
按機器類(lèi)別,增加隔熱,以減少壓板邊緣的熱量損失,或提高邊緣加熱器的輸熱量。
14、由于伴隨有上部表面松弛,上表面不均勻。
可能原因:壓料處泡沫表面粘性小;前浮動(dòng)壓板浮動(dòng)不正常;由于泡沫擱置不均勻,頂部表面層和泡沫表面層之間截留了氣體。
解決方法:
①縮短擱置時(shí)間,或提高傳送機速度。
②減少催化劑用量,降低壓板溫度。
③檢查并大修壓板連接裝置和操作機械。
④以下幾點(diǎn)改進(jìn)泡沫擱置:清潔噴嘴,并調整混合/成核空氣體的流量。
⑤檢查并調整往返操作的均勻性;
⑥檢查噴嘴直徑是否適合泡沫輸出。
15、層壓板中出現縱向皺紋。
可能原因:下部紙面層中有拉伸皺紋。
解決方法:
減小下部面層和/或進(jìn)料輥的拉力,以使下部壓板保持持續平坦。
16、靠近下部面層的泡沫強度低,呈羊毛狀
可能原因:加熱時(shí)下部面層排出的過(guò)多水汽與發(fā)泡混合物反應,生成種多孔的發(fā)軟泡沫層。
解決方法:預熱下部面層以除去水汽,采用透汽性差的面層,如以聚乙烯的涂層的紙。
17、采用涂聚乙烯紙時(shí),起發(fā)泡沫表面有砂眼或小氣泡。
可能原因:紙內的濕氣通過(guò)聚乙烯涂層的針孔排出。
解決方法:
使用質(zhì)量高的、質(zhì)地厚的涂聚乙烯紙,或操作時(shí)壓板溫度盡可能要低。
18、紙面板因傳送壓力機變彎
可能原因:由于紙經(jīng)過(guò)過(guò)分預干燥,造成面收縮較大,頂部和底部皮帶速度存在差異。
解決方法:
①過(guò)度預熱面層,使它變得中間凹陷,或較少加熱面層的反面。
②調整或修理壓軋輥的控壓器,將上、下傳動(dòng)帶的張力調至樣。
19、板材因機器或堆積時(shí)變彎。
可能原因:整個(gè)泡沫厚度的密度梯度太大,例如底面密度太低,而頂面密度太高,厚度不均勻(邊緣厚、中間薄)。
解決方法:
①降低壓板溫度和/或增加催化劑用量。
②對沒(méi)有正確調節或有故障的往返裝置予以正確安裝或修理。
以上就是今天小編為大家帶來(lái)的聚氨酯泡沫常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題及解決方法,如果在生產(chǎn)中,發(fā)現這類(lèi)問(wèn)題,大家要及時(shí)去解決。
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聚氨酯泡沫為低密度聚氨酯泡沫,系采用復合聚醚多元醇與多異氰酸酯經(jīng)化學(xué)反應而生成的高分子化合物。今天小編針對聚氨酯泡沫生產(chǎn)中幾種常見(jiàn)問(wèn)題,進(jìn)行分析并給出解決方法,僅供大家參考。
聚氨酯泡沫常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題及解決辦法
1、泡沫結構不規整,并伴有成層影響。
可能原因:泡沫凝膠太慢,因此在泡沫擠出或輥壓時(shí),壓料處泡沫易變形。
解決方法:
①增加催化劑用量以提高凝膠速率。
②增加擱置時(shí)間,延長(cháng)壓料前的時(shí)間。
③減少傳遞器速度,延長(cháng)壓料前的時(shí)間。
④增加壓模板溫度,提高凝膠速度。
2、靠近邊緣處,板材的厚度普遍減少。
可能原因:發(fā)泡混合物的分布差,不能充滿(mǎn)邊緣。
解決方法:
降低橫向往返運動(dòng)速率。以增加發(fā)泡混合物在邊緣近處沉積。
3、靠近邊緣大約10厘米處,進(jìn)入壓料輥處時(shí)的泡沫比較厚。
可能原因:泡沫分配差,邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
注:過(guò)度充填的邊緣的次要影響取決于進(jìn)入壓料輥時(shí)泡沫的凝膠狀態(tài),也取決于加工系統的種類(lèi)(PU還是PIR)。
4、靠近板材邊緣的泡沫結構涂污、成層,不規整。
可能原因:邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
5、靠近下面表面層有斷續的縱向空隙。
可能原因:邊緣充填過(guò)多。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
6、頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過(guò)層壓板。
可能原因:充填過(guò)多的邊緣支撐浮動(dòng)壓板,因此妨礙了上部軟質(zhì)表面層與泡沫的接觸。
解決方法:
增加橫向往返運動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。
7、頂部表面有橫向波紋。
可能原因:頂面層紙拉得過(guò)長(cháng),形成皺紋,這是通過(guò)傳送機部分的頂層皮帶移動(dòng)比底層皮帶快的結果(皮帶拉力不均勻)。
解決方法:
減少頂部皮帶壓料輥的壓力,或用調節輥拉緊底部皮帶的松弛部分。
8、板材整板不規則,不平整。
可能原因:由于拉力不均勻或者擱置臺真空度不夠,使底部面層放置不平坦,有時(shí)因紙在儲存及干燥時(shí)變形引起的。
解決方法:
檢查底部面料的通過(guò)和拉力,如紙變形,應報廢并更換。
9、頂部表面層與泡沫之間有疏松區域,疏松處泡沫發(fā)毛,顏色發(fā)深。
可能原因:由于來(lái)自壓料輥排列不正確的剪切力,因此在與泡沫接觸之后,頂部紙面層脫開(kāi)了。
解決方法:
檢查壓料輥是否在 項板位置下方0.4mm處。生產(chǎn)中,壓料輥是否不斷旋轉,并且是否與壓板正好平行。
10、鄰近頂部面層的泡沫密度較高,顏色深。
可能原因:軟泡在壓料處的輥壓導致液體泡沫混合物于泡沫層過(guò)載。
解決方法:
增加擱置時(shí)間;增加催化劑用量;增加壓板溫度,以提高輥隙處的泡沫熟化;降低傳送機速度和或壓料處壓力。
11、下部面層中出現持久的縱向凹陷。
可能原因:泡沫或其他材料粘在底部臺板表面或加熱壓板嚴重變形。
解決方法:
①清潔擱置臺和加熱壓板。
②更換已變形的板。
12、邊緣成波浪狀(紙面板)
可能原因:紙的邊緣松弛。由于變動(dòng)的橫向往返運動(dòng),發(fā)泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。
解決方法:
使用之前,紙在指定的濕度下儲存,以避免邊緣膨脹,引起松弛,必要時(shí),清潔或修改不合格的橫向往返運動(dòng)機械。
13、邊緣泡沫發(fā)軟,欠熟化。
可能原因:層壓板邊緣溫度太低,抑制了熟化速度。
解決方法:
按機器類(lèi)別,增加隔熱,以減少壓板邊緣的熱量損失,或提高邊緣加熱器的輸熱量。
14、由于伴隨有上部表面松弛,上表面不均勻。
可能原因:壓料處泡沫表面粘性小;前浮動(dòng)壓板浮動(dòng)不正常;由于泡沫擱置不均勻,頂部表面層和泡沫表面層之間截留了氣體。
解決方法:
①縮短擱置時(shí)間,或提高傳送機速度。
②減少催化劑用量,降低壓板溫度。
③檢查并大修壓板連接裝置和操作機械。
④以下幾點(diǎn)改進(jìn)泡沫擱置:清潔噴嘴,并調整混合/成核空氣體的流量。
⑤檢查并調整往返操作的均勻性;
⑥檢查噴嘴直徑是否適合泡沫輸出。
15、層壓板中出現縱向皺紋。
可能原因:下部紙面層中有拉伸皺紋。
解決方法:
減小下部面層和/或進(jìn)料輥的拉力,以使下部壓板保持持續平坦。
16、靠近下部面層的泡沫強度低,呈羊毛狀
可能原因:加熱時(shí)下部面層排出的過(guò)多水汽與發(fā)泡混合物反應,生成種多孔的發(fā)軟泡沫層。
解決方法:預熱下部面層以除去水汽,采用透汽性差的面層,如以聚乙烯的涂層的紙。
17、采用涂聚乙烯紙時(shí),起發(fā)泡沫表面有砂眼或小氣泡。
可能原因:紙內的濕氣通過(guò)聚乙烯涂層的針孔排出。
解決方法:
使用質(zhì)量高的、質(zhì)地厚的涂聚乙烯紙,或操作時(shí)壓板溫度盡可能要低。
18、紙面板因傳送壓力機變彎
可能原因:由于紙經(jīng)過(guò)過(guò)分預干燥,造成面收縮較大,頂部和底部皮帶速度存在差異。
解決方法:
①過(guò)度預熱面層,使它變得中間凹陷,或較少加熱面層的反面。
②調整或修理壓軋輥的控壓器,將上、下傳動(dòng)帶的張力調至樣。
19、板材因機器或堆積時(shí)變彎。
可能原因:整個(gè)泡沫厚度的密度梯度太大,例如底面密度太低,而頂面密度太高,厚度不均勻(邊緣厚、中間薄)。
解決方法:
①降低壓板溫度和/或增加催化劑用量。
②對沒(méi)有正確調節或有故障的往返裝置予以正確安裝或修理。
以上就是今天小編為大家帶來(lái)的聚氨酯泡沫常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題及解決方法,如果在生產(chǎn)中,發(fā)現這類(lèi)問(wèn)題,大家要及時(shí)去解決。
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